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仿真实习报告3篇
在经济飞速发展的今天，大家逐渐认识到报告的重要性，通常情况下，报告的内容含量大、篇幅较长。那么，报告到底怎么写才合适呢？下面是小编整理的仿真实习报告3篇，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
仿真实习报告 篇1
这次为期10天的生产实习是我们参与实践活动的很重要的一部分，在陈晓峰老师的指导下我们学习了 “东方仿真软件”中的“合成氨”的仿真操作。可以说我们在这10天的生产实习中学到了很多在平时课堂没学到的知识,受益匪浅。这次实习仿真软件的操作，使我们不仅进一步熟悉了“合成氨”三个工段的工艺流程，更让我们了解到在工厂的实际操作上是怎么操作的，使我们了解到计算机系统在实际的生产操作中起到的重要作用。这是一种步骤，更是一种结合。
我们现在班上大多数同学都已与公司企业签了协议，不久我们就要真正的踏上工作岗位。所以这一次的生产实习我觉得尤为重要，这不仅是学校给我们的一个课程，而且还是我们对以后在工厂 “中控室”的一种初步了解,让我们受益匪浅!
1.实习目的：
生产实习是我们应用化工技术专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，动手能力，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，逐步实现由学生（学校）到职业者（社会）的转变，培养我们初步担任技术工作的能力。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。只有先进行了解，我们才能去进一步学习，去加深，去进取。 (具体的实习目的是:1:了解合成氨的工艺流程以及详细的阅读“合成氨仿真系统的操作说明书”。
①认识关于合成氨的设备以及控制系统的原理。
②认真学习仿真系统的操作。
③通过学习和操作练习，得出结论和心得。
2.实习内容：
①阅读“年产30万吨的合成氨装置仿真培训系统使用说明书”，对合成氨的工艺流程进行一定初步了解;
②了解“年产30万吨的合成氨的工段---净化,转化,合成工段”的工艺流程；
③阅读“净化工段”的说明书，并参照其说明书和“成绩测评系统”的步骤完成“冷态开车”和“正常停车”的仿真操作；
④阅读“转化工段”的说明书，并参照其说明书和“成绩测评系统”的步骤完成“冷态开车”和“正常停车”的仿真操作；
⑤阅读“合成工段”的.说明书，并参照其说明书和“成绩测评系统”的步骤完成“冷态开车”和“正常停车”的仿真操作；
⑥综合了解“年产30万吨的合成氨的工段---净化,转化,合成三个工段”，认清“工厂控制室操作”的情况；
3.实习时间：
四川理工学院“仿真系统培训基地”--------------------12月20日至29日
①了解合成氨总的工艺流程--------------------------- 12月20日上午
②完成“净化工段”的冷态开车的操作 -----------------12月20日下午
③完成“净化工段”的正常停车的操作------------------12月21日整天
④完成“转化工段”的冷态开车的操作------------------12月22-23日
⑤完成“转化工段”的正常停车的操作------------------12月24-25日
⑥完成“合成工段”的冷态开车的操作------------------12月26-27日
⑦完成“合成工段”的正常停车的操作------------------ 12月27-28日
⑧检查“净化，转化，合成”工段的操作--------------- 12月29日
4.生产实习的过程内容:
第一节 净化工艺流程简介
一、脱碳
变换气中的CO2是氨合成触媒（镍的化合物）的一种毒物，因此，在进行氨合成之前必须从气体中脱除干净。工艺气体中大部分CO2是在CO2吸收塔101-E中用活化aMDEA溶液进行逆流吸收脱除的。从变换炉（104-D）出来的变换气（温度60℃、压力2.799MPa），用变换气分离器102-F将其中大部分水分除去以后，进入CO2吸收塔101-E下部的分布器。气体在塔101-E内向上流动穿过塔内塔板，使工艺气与塔顶加入的自下流动的贫液（解吸了CO2的aMDEA溶液，40℃（TI_24））充分接触，脱除工艺气中所含CO2，再经塔顶洗涤段除沫层后出CO2吸收塔，出CO2吸收塔101-E后的净化气去往净化气分离器121-F，在管路上由喷射器喷入从变换气分离器(102-F)来的工艺冷凝液（由LICA17控制），进一步洗涤，经净化气分离器(121-F)分离出喷入的工艺冷凝液，净化后的气体，温度44℃，压力2.764MPa，去甲烷化工序（106-D），液体与变换冷凝液汇合液由液位控制器LICA26调节去工艺冷凝液处理装置。
从CO2吸收塔101-E出来的富液（吸收了CO2的aMDEA溶液）先经溶液换热器(109-CB1/2)加热、再经溶液换热器(109-CA1/2)，被CO2汽提塔102-E（102-E为筛板塔，共10块塔板）出来的贫液加热至105℃（TI109），由液位调节器LIC4控制，进入CO2汽提塔(102-E)顶部的闪蒸段，闪蒸出一部分CO2，然后向下流经102-E汽提段，与自下而上流动的蒸汽汽提再生。再生后的溶液进入变换气煮沸器(105-CA/B)、蒸汽煮沸器(111-C)，经煮沸成汽液混合物后返回102-E下部汽提段，气相部分作为汽提用气，液相部分从102-E底部出塔。
从CO2汽提塔102-E底部出来的热贫液先经溶液换热器(109-CA1/2)与富液换热降温后进贫液泵，经贫液泵(107-JA/JB/JC)升压，贫液再经溶液换热器(109-CB1/2) 进一步冷却降温后，经溶液过滤器101-L除沫后，进入溶液冷却器（108-CB1/2）被循环水冷却至40℃（TI1_24）后，进入CO2吸收塔101-E上部。
从CO2汽提塔102-E顶部出来的CO2气体通过CO2汽提塔回流罐103-F除沫后，从塔103-F顶部出去，或者送入尿素装置或者放空，压力由PICA89或PICA24控制。分离出来的冷凝水由回流泵（108-J/JA）升压后，经流量调节器FICA15控制返回CO2吸收塔101-E的上部。103-F的液位由LICA5及补入的工艺冷凝液（VV043支路）控制。
二、甲烷化
因为碳的氧化物是氨合成触媒的毒物，因此在进行合成之前必须去除干净，甲烷化反应的目的是要从合成气中完全去除碳的氧化物，它是将碳的氧化物通过化学反应转化成甲烷来实现的，甲烷在合成塔中可以看成是惰性气体，可以达到去除碳的氧化物的目的。
甲烷化系统的原料气来自脱碳系统，该原料气先后经合成气一脱碳气换热器(136-C)预热至117.5℃（TI104）、高变气—脱碳气换热器(104-C)加热到316℃（TI105），进入甲烷化炉(106-D)，炉内装有18m3、J-105型镍催化剂，气体自上部进入106-D，气体中的CO和CO2与H2反应生成CH4和H2O。系统内的压力由压力控制器PIC5调节。甲烷化炉(106-D)的出口温度为363℃（TIAI1002A），依次经锅炉给水预热器(114-C)，甲烷化气脱盐水预热器(134-C)和水冷器(115-C)，温度降至40℃（TI139），甲烷化后的气体中CO（AR2_1）和CO2（AR2_2）含量降至10ppm以下，进入合成气压缩机吸收罐104-F进行气液分离。
甲烷化反应如下：
催化剂 CO + 3H
CH4 + H2O + 206.3KJ
催化剂 CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + 165.3KJ
三、冷凝液回收系统
自低变104-D来的工艺气260℃（TI130），经102-F底部冷凝液猝冷后，再经105-C，106-C换热至60℃，进入102-F，其中工艺气中所带的水分沉积下来，脱水后的工艺气进入CO2吸收塔101-E脱除CO2。102-F的水一部分进入103-F，一部分经换热器E66401换热后进入C66401，由管网来的327℃（TI143）的蒸汽进入C66401的底部，塔顶产生的气体进入蒸汽系统，底部液体经E66401，E66402换热后排出。
下面就看看“合成氨净化工段总图”，结合上面的过程了解。
第二节 转化工艺流程介绍
2.1.1概述
制取合成氨原料气的方法主要有以下几种：1.固体燃料气法；2.重油气法；3.气态烃法。其中气态烃法又有蒸汽转化法和间歇催化转化法。这次实习的仿真软件是针对蒸汽转化法制取合成氨原料气而设计的。
制取合成氨原料气所用的气态烃主要是天然气（甲烷、乙烷、丙烷等）。蒸汽转化法制取合成氨原料气分两段进行，首先在装有催化剂（镍触媒）的一段炉转化管内，蒸汽与气态烃进行吸热的转化反应，反应所需的热量由管外烧嘴提供。一段转化反应方程式如下：CH4+H22 – 206.4 kj/mol
CH4+2H22+4H2 - 165.1 kj/mol 气态烃转化到一定程度后，送入装有催化剂的二段炉，同时加入适量的空气和水蒸汽，与部分可燃性气体燃烧提供进一步转化所需的热量，所生成的氮气作为合成氨的原料。二段转化反应方程式如下：
1.催化床层顶部空间的燃烧反应
2H2 + O22O（g）+ 484 kj/mol
CO+ O2 2 + 566 kj/mol
2. 催化床层的转化烧反应
CH4+H22 – 206.4 kj/mol
CH4+ CO22 – 247.4 kj/mol
二段炉的出口气中含有大量的CO，这些未变换的CO大部分在变换炉中氧化成CO2，从而提高了H2的产量。变换反应方程式如下：
CO+ H22 +H2 + 566 kj/mol
2.1.2 原料气脱硫
原料天然气中含有6.0ppm左右的硫化物，这些硫化物可以通过物理的和化学的方法脱除。天然气首先在原料气预热器（141-C）中被低压蒸汽预热，流量由FR30记录，温度由TR21记录，压力由PRC1调节，预热后的天然气进入活性碳脱硫槽（101-DA 、102-DA一用一备）进行初脱硫。然后进用蒸汽透平驱动的单缸离心式压缩机（102-J），压缩到所要求的操作压力。
压缩机设有FIC12防喘振保护装置，当在低于正常流量的条件下进行操作时，它可以可以把某一给定量的气体返回气水冷器（130-C），冷却后送回压缩机的入口。经压缩后的原料天然气在一段炉（101-B）对流段低温段加热到230℃（TIA37）左右与103-J段间来氢混合后，进入Co-Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108-D），经脱硫后，天然气中的总硫含量降到0.5ppm以下，用AR4记录。
2.1.3 原料气的一段转化
脱硫后的原料气与压力为3.8MPa的中压蒸汽混和，蒸汽流量由FRCA2调节。混合后的蒸汽和天然气以分子比4：1的比例通过一段炉（101-B）对流段高温段预热后，送到101-B辐射段的顶部，气体从一根总管被分配到八根分总管，分总管在炉顶部平行排列，每一根分总管中的气体又经猪尾管自上而下地被分配到42根装有触媒的转化管中，原料气在一段炉（101－B）辐射段的336根触媒反应管进行蒸汽转化，管外由顶部的144（仿真中为72）个烧嘴提供反应热，这些烧嘴是由MIC1～MIC9来调节的。经一段转化后，气体中残余甲烷在10％（AR1_4）左右。
2.1.4 转化气的二段转化
一段转化气进入二段炉（103-D），在二段炉中同时送入工艺空气，工艺空气来自空气压缩机（101-J），压缩机有两个缸。从压缩机101-B最终出口管送往二段炉的空气量由FRC3调节，工艺空气可以由于电动阀SP3的动作而停止送往二段炉。工艺空气在电动阀SP3的后面与少量的中压蒸汽汇合，然后通过101-B对流段预热。蒸汽量由FI51计量，由MIC19调节，这股蒸汽是为了在工艺空气中断时保护101-B的预热盘管。开工旁路（LLV37）不通过预热盘，以避免二段转化触媒在用空气升温时工艺空气过热。
工艺气从101-D的顶部向下通过一个扩散环而进入炉子的燃烧区，转化气中的H2和空气中的氧燃烧产生的热量供给转化气中的甲烷在二段炉触媒床中进一步转化，出二段炉的工艺气残余甲烷含量（AR1_3）在0.3％左右，经并联的两台第一废热锅炉（101-CA/B）回收热量，再经第二废热锅炉（102-C）进一步回收余热后，送去变换炉104-D。废锅炉的管侧是来自101-F的锅炉水。102-C有一条热旁路，通过TRC10调节变换炉104-D的进口温度（370℃左右）。
2.1.5 变换
变换炉104-D由高变和低变两个反应器，中间用蝶形头分开，上面是高变炉，下面是低变炉。低变炉底部有蒸汽注入管线，供开车时以及短期停车时触媒保温用。从第二废热锅炉（102-C）来的转化气约含有12-14％的CO，进入高变炉，在高变触媒的作用下将部分CO转化成CO2，经高温变换后CO含量降到3％（AR9）左右，然后经第三废热锅炉（103-C）回收部分热能，传给来自101-F的锅炉水，气体从103-C出来，进换热器（104-C）与甲烷化炉进气换热，从而得到进一步冷却。104-C之前有一放空管，供开车和发生事故时高变出口气放空用的，由电动阀MIC26控制。103-C设置一旁路，由TRC11调节低变炉入口温度。进入低变炉在低变触媒的作用下将其余CO转化为CO2，出低变炉的工艺气中CO含量约为0.3％（AR10）左右。开车或发生事故时气体可不进入低变炉，它是通过关闭低变炉进气管上的SP4、打开SP5实现的。
2.1.6蒸汽系统
合成氨装置开车时，将从界外引入3.8MPa、327℃的中压蒸汽约50T/H。辅助锅炉和废热锅炉所用的脱盐水从水处理车间引入，用并联的低变出口气加热器（106-C）和甲烷化出口气加热器（134-C）预热到100℃左右，进入除氧器（101-U）脱氧段，在脱氧段用低压蒸汽脱除水中溶解氧后，然后在储水段加入二甲基硐肟除去残余溶解氧。最终溶解氧含量小于7PPb。
除氧水加入氨水调节PH至8.5-9.2，经锅炉给水泵104-J/JA/JB经并联的合成气加热器（123-C），甲烷化气加热器（114-C）及一段炉对流段低温段锅炉给水预热盘管加热到295℃（TI1_44）左右进入汽包（101-F），同时在汽包中加入磷酸盐溶液,汽包底部水经101-CA/CB、102-C、103-C一段炉对流段低温段废热锅炉及辅助锅炉加热部分汽化后进入汽包，经汽包分离出的饱和蒸汽在一段炉对流段过热后送至103-JAT，经103-JAT抽出3.8MPa、327℃中压蒸汽，供各中压蒸汽用户使用。103-JAT停运时，高压蒸汽经减压，全部进入中压蒸汽管网，中压蒸汽一部分供工艺使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背压透平使用，并产生低压蒸汽，供111-C、101-U使用，其余为伴热使用在这个工段中，缩合/脱水反应是在三个串联的反应器中进行的，接着是一台分层器，用来把有机物从液流中分离出来。
仿真实习报告 篇2
本次，我们实训的内容是“电气仿真运行实训”，为时两周。在这两周的实训中，我们掌握了“倒闸操作”和“设备巡视”的基本操作。
本次实训的项目均通过计算机上进行仿真软件进行模拟操作，目的在于让我们能够对主控室、线路的运行、状态及各种需要巡视的电气设备作进一步的了解，体验在主控室中通过远方操作、监控，更好地实现线路运行以及各电气设备巡视的自动化、智能化。
第一周，我们实训的项目是“倒闸操作”。主要任务是完成对“电院仿真变”110kV开发区一线111开关，开发区二线112开关、开发区三线113开关、开发区四线114开关、开发区五线115开关和开发区六线116开关六个开关由运行转检修和检修转运行的倒闸操作。在操作过程中，需要监护人和操作人相互配合，按步骤执行，带好必要的工具，监护人、操作人应明确自己的职责，做好唱票、复诵的工作。
在倒闸操作仿真中，我们应注意以下问题：
（1）111开关、113开关和115开关是一段母线的开关，因此靠近母线测的刀闸编号分别为1111、1131和1151，112开关、114开关和116开关是二段母线的'开关，因此靠近母线侧的刀闸编号分别是1122、1142和1162；
（2）开发区线路保护投入问题，只有开发区三线113线路保护和开发区四线114线路保护可见，其余线路保护均不可见，通过查主控室保护屏上，发现其余的线路保护并非没有设置，只是在“下一页”可见；
（3）控制屏上同期开关TK问题，开发区一线和四线无设置TK，即无需
检同期即可合上相应的线路开关；
（4）开发区一线至五线母差压板为LP15至LP19，开发区六线则为LP21；
（5）开发区六线116开关无跳闸压板；
（6）由于是远方控制，在操作中就地/远方开关位置应置于“远方”位置，部分开关本体机械位置检查正确。
第二周，我们实训的项目是“设备巡视”。主要任务是完成九个设备，包括避雷器、电流互感器、母线设备、电压互感器、隔离开关、变压器、电力电容器、断路器、电抗器的巡视，在操作过程中，严格遵守安全规程，带好必要的安全工器具，按照巡视要求，逐相检查、巡视。
在设备巡视仿真中，需要特别注意的巡视设备有变压器和断路器，由于巡视的项目较多，变压器的油温、油色问题、风扇、潜油泵运转、控制箱、机构箱和二次端子箱检查等；断路器有液压、气动和弹簧操作机构，注意液压、气动操作机构断路器仿真中无分、合闸指示，只有弹簧操作需哦机构才有，查液压油泵电机、气动空压机和弹簧打压电机运转正常、远方/就地开关位置置于远方位置等。
通过两周的实训，我学到很多知识，了解到线路运行操作和设备巡视的重要性，严格遵守纪律，在操作过程中，明确自己的职责，认真履行自己的义务。
仿真实习报告 篇3
实习地点：仿真中心 姓 名：孙振标
高速发展的信息时代，计算机技术的普及，极大便利了人们生活。仿真技术是随着时间数值的增加，一步一步地求解系统动态模型方程的方法。当所研究的系统造价昂贵、实验的危险性大或需要很长的时间才能了解系统参数变化所引起的后果时，仿真是一种特别有效的研究手段。对于核工程与核技术的研究，仿真技术是一种必要手段。
我校仿真中心的仿真技术处于国内领先水平，对核动力各部分装置的模拟非常逼真，对电站运行的模拟很全面。极大方便的相关学习和研究。本次对仿真机的实习，了解了核电站的运行流程，以及不同工况下，系统各部分的运行参数。并观看了蒸汽发生器、反应堆等设备的3D模型，近一步了解了各设备的布置及运行情况。
一、 核动力装置运行方案
蒸汽发生器是按全负荷（满功率）进行设计计算的。但在蒸汽发生器的实际运行中往往需要变动其负荷的大小，而蒸汽发生器负荷的变化又将影响传热和温差，因而也将影响到一回路冷却剂的温度和二回路的压力。
1、一回路冷却剂平均温度不变的运行方案
这种运行方案是当反应堆功率由零提升到100％满功率时，保持一回路冷却剂平均温度不变，一、二回路参数随功率的变化如图所示。图中，t1,i和t1,o分别为蒸汽发生器的进、出口温度； ts、ps分别为蒸汽发生器二回路侧的饱和蒸汽温度和压力。
由于压水堆一般都具有负的慢化剂温度系数，因而具有自调节自稳定特性，使冷却剂温度有自发地趋向于tav不变的趋势，而客观上这种运行方案又造成当装置负荷变化时，冷却剂的平均温度维持不变。
此种运行方案主要对一回路有利：
(1) 要求补偿的反应性小。控制棒主要用于补偿燃料温度变化引起的温度效应。控制棒的插入深度减少了，因而改善了瞬态工况的堆芯功率分布，减轻了功率调节系统的负担。
(2) 减少了对堆芯结构部件，尤其是对燃料元件的热冲击所引起的疲劳蠕变应力，增加了元件的使用安全性。
(3) 由于从热态零功率至满功率一直保持tav不变，对于使用化学毒物控制冷态至热态温度效应的动力堆，可以减少相当数量的控制棒驱动机构。而且控制棒的调节活动减少了，可延长驱动机构的寿命。
(4) 不同运行功率时冷却剂体积原则上是恒定的，理论上可不需要容积补偿，这就可以大大减小稳压器尺寸及减少一回路压力控制系统的工作负担。
(5) 反应堆由零功率至满功率均处于tav恒定状态，需要补偿的温度效应小；另一方面堆芯结构不发生较大温差，就可以加大提升功率幅度。因此该方案运行机动性好，特别适合舰用动力堆的要求。
一回路冷却剂平均温度不变运行方案的主要缺点是对二回路不利，从零功率至满功率变化时，二回路蒸汽温度ts具有较大的变化幅度，使二回路系统和设备承受较大的'热冲击应力。又因为饱和蒸汽压力变化较大，所以在功率变化的动态过程中，给蒸汽发生器的给水调节系统和汽轮机调速系统等加重了负担，也提高了二回路蒸汽设备的耐压要求，降低了系统可靠性。
2、二回路压力保持不变的运行方案
这种运行方案是当堆芯功率水平变化时，要求一回路冷却剂温度上升，而二回路蒸汽压力以及相应的饱和温度保持不变，这是动力装置稳态运行特性的又一极端情况，如图所示。这种运行方式的主要优、缺点刚好与一回路冷却剂平均温度不变的运行方案相反。
3、 组合运行方案
归纳前二种运行方案可知，前一种运行方案主要对一回路有利，而后一种运行方案主要对二回路有利。综合上述运行方案的特点，为了使一、二回路系统和设备在不同运行区域的运行性能更为协调，改进上述运行方案的不足，人们又发展了组合运行方案。
装置负荷在50%FP时，冷却剂流量降低为额定流量的1/2或1/3，Tav随装置
负荷的而减小而线性降低，使得二次侧蒸汽压力和温度升高的幅度显著减小。 这种运行方案对于反应性控制、系统的容积和压力控制较为方便，而且这样做还可减少对堆芯结构及燃料元件的热冲击，提高驱动机构寿命等。
这一调节方式，在从零功率到满功率的整个负荷变化过程中，tav和ts两者的变化都能得到较满意的折中改善，可以适应主要负荷区较大负荷的调节，对于带基本负荷的压水堆电厂非常有利。因此，这是一种值得重视的稳态运行特性。高、低负荷的转折点，要根据设计和实际要求选定。
二、 额定工况时主要参数值
通过对核电站额定工况下运行的仿真模拟，记录了电站在额定工况下运行的相关数据，数据见表格。
三、 变工况运行
在电站运行时，会因各种需求，对电站进行变工况运行。通过对仿真系统模拟电站运行功率的调节，可以模拟在不同功率下，各设备与系统的相关参数，并可以进一步进行分析。
可以观察到，随功率下降，反应堆入口温度近似恒定，反应堆出口温度下降，冷却剂平均温度下降，蒸汽压力升高。组合方案为入口温度恒定方案，该方案有利于减少温度变化对堆型的冲击和影响，提高堆芯寿命；随功率升高，出口温度升高，冷却剂平均温度升高，可以提高蒸汽发生器的蒸汽出口温度，提高功率。
四、 实习总结
本次对仿真机的实习，了解到了核电站的运行一般流程，以及在不同工况下，系统及设备各部分的运行参数，进一步认识到核电站的运行规律。通过观看蒸汽发生器、反应堆等设备的3D模型，近深刻认识了各设备的布置及运行情况，结合课本上的知识，化抽象为具体，加深了印象。
科技改变生活。仿真技术对于核技术的相关研究无疑具有重要意义。通过仿真与建模等技术手段，可以大大简化对核技术研究的要求，具有巨大社会经济效益。同时如果仿真技术用于教学，则能让学生对核动力装置的布置情况及系统结构与组成由具体的了解，不用再凭学生个人主观想象，会有很好的学习效果。
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